污泥中含有大量的有机物质，也使得污泥具有较高的热值。污泥的热值与其含有的有机质的量成正比关系，污泥的热值也是污泥可资源化利用最有价值的部分。污泥的热值一般在5500-11500KJ/Kg之间。污泥热值的可利用又取决于污泥的含水率，含水率越低，能量损失越少，污泥的热值才更有价值，只有当含水率降至35%以下时，污泥才有被利用的价值。
城市污水处理厂污泥因含水率较高，产生量较大，给污泥的运输与处置带来经济和技术上的困难，同时给企业也带来沉重的经济压力。污泥中的水分由间隙水、毛细水、表面吸附水、内部结合水组成，不同形态的水因存在的方式不同，使得去除的方法也有所不同。通过浓缩和消化可以使污泥的含水率降至95%左右，大部分污水处理厂机械脱水后的污泥，含水率一般在80%左右，造粒干化可以使污泥的含水率从80%降至20%左右、甚至更低，并且可以根据需要控制最终的含水率。由此可见，造粒干化能够使毛细水和吸附水及部分结合水从污泥中蒸发出来，是现有污泥减量化方法中能够使污泥降低含水率幅度最大的方法。
污泥造粒干燥，以高温蒸汽作为热源，采用了热传导给热的换热模式，通过造粒的滚轴及盘式干燥机的盘面，在物料含水率高时确保强度的传导给热干燥至设定的含固率，最高可达到含固率80%。这种热传导干燥模式，具有高效的干燥效果，无需采用干泥返混流程，一步将含水率75~85%污泥直接干燥到含固率65%~70%。在污泥快速干燥的同时，相比较传统的干燥方式，蒸发效率可提高1.5~2倍，干燥处理消耗的时间仅为30%左右，节约能耗并降低运行成本。相比较单一热对流干燥方式，没有干泥返混和挤压塑性的处理工序，能够处理含油污泥，处理效率高。
污泥造粒干化技术采用两级干燥方式：第一级为重复造粒破壁热蒸发区域；第二级为干燥区域。湿粘的污泥在特殊的软体造粒装置内，利用污泥自重为动力进行容积式造粒，并将污泥透气性差、对干燥不利的、软粘性等干燥特性很差的不利因素转变成软体造粒装置造粒的有利条件，采用很低动能就可以完成造粒工作；造粒工作为垂直的多层次重复工作，每次造粒均以表面热萃取、破壁热干化的颗粒表面热干化为基础：在第一层造粒形成的外表壳干化、脆化、裂化，中间湿软的污泥颗粒，落入第二层后重新混合、打破表皮硬壳，使第一次的外壳变成第二次造粒的内部（核骨架），第一次造粒的内部水重新变成表面层重复进行热萃取、破壁热干化。经过上述多层次的破壁热萃取造粒干化，形成了中间镂空的、极不规则的污泥颗粒。颗粒表面积非常大、堆比重很轻、透气性很强的污泥颗粒。
造粒区域将污泥造粒后，颗粒污泥再进入盘式干燥装置。湿颗粒物料连续地加到第一层干燥盘上，带有耙叶的耙臂作回转运动使耙叶连续地翻抄物料。物料沿指数螺旋线流过干燥盘表面，在小干燥盘上的物料被移送到外缘并落到下方的大干燥盘外缘，在大干燥盘上物料向里移动并从中间落料口落入下一层小干燥盘中。大小干燥盘上下交替排列，物料得以连续地流过整个干燥器。已干物料从最后一层出料口排出。
为了保证污泥能够有效地干化，又能使污泥在干化过程中形成颗粒，该装置设计了造粒干燥与盘式干燥相结合的工艺，这种工艺通过热传导，采用蒸汽间接加热污泥的方式，污泥先经过造粒装置再经过盘式干燥装置来完成整个干化过程，并通过辅助设备，使污泥在微负压下，最大限度地降低干燥舱内的湿度，从而实现污泥干化效率的最大化。
将高温蒸汽通入污泥造粒干化装置内，经过造粒干化装置使污泥的含水率从80%左右降至65%左右，然后再经过盘式干燥装置使污泥的含水率从65%左右降至20%左右，甚至可以更低，具体可根据需要进行控制。经干化后的污泥形成3~15mm的污泥颗粒，这种污泥颗粒保存了90%以上的原始热值，可以作为辅助燃料，也可以烧制轻质节能砖和陶粒，从而使污泥达到无害化、减量化、稳定化、资源化的目的。由于污泥干化过程中产生异味气体，因此污泥干化实行全程封闭和负压运行。通过造粒干化装置可以使含水率80%左右的糊状污泥，变成含水率20%左右的颗粒污泥，污泥的粒径一般在3~15mm，这时污泥的体积已减少至原体积的1/3以下，为资源化利用创造了条件。
常压下，1吨含水率为80%的污泥，通过造粒干化使污泥的含水率降至20%，大约需要840公斤饱和水蒸气，动力能耗不足5kw·h，真正实现低成本的污泥减量化，降低企业的运营成本。干化后的污泥颗粒保存90%以上的原始热值，我国污泥热值一般在1500~2500kcal/kg之间，干化后污泥作为辅助燃料。造粒干化后的污泥进行资源化综合利用能够产生非常显著的环境、社会和经济三重效益，使污泥处理进入一种以废治废的良性循环。